aniro-logo

Zrobotyzowane stanowisko podawania nóg do krzeseł

Ingvar Kamprad, założyciel jednej z firm meblarskich, współpracę z polskim przemysłem zaczął już w 1961 roku. To w Polsce zamówił pierwszy model krzesła, który od razu trafił do katalogu firmy. Dzisiaj firma ma w Polsce 16 zakładów produkcyjnych, w których zatrudnia 10 tys. ludzi. W jednej z takich fabryk, Dział Inżynierski ANIRO, dostarczył automatyczny system odbierający elementy tj. nogi do krzeseł. 

 
Przed uruchomieniem zrobotyzowanego stanowiska, odbiór nóg krzeseł realizowany był przez jednego pracownika. Czynność ta pochłaniała 100% czasu pracy tego pracownika. Uruchomienie przez ANIRO zrobotyzowanego stanowiska robota pozwoliło całkowicie zautomatyzować ten proces.

W realizacji zastosowano urządzenia:
kwadrat  sterownik PLC LS serii XGB Ultra,
kwadrat  zabezpieczenia nadprądowe LS,
kwadrat  styczniki LS,
kwadrat  obudowa Rittal,
kwadrat  przekaźniki interfejsowe Weidmuller,
kwadrat  ramie robota Universal Robots UR10,
kwadrat  podnośnik nożycowy promag 1000 kg,
kwadrat  czujniki Pepper & Fuchs.

Komunikacja PLC LS z robotem UR10 realizowana jest poprzez protokół MODBUS RTU.

Opis działania aplikacji zrobotyzowanego stanowisko podawania nóg do krzeseł
W ramach zrealizowanej aplikacji i wdrożonego rozwiązania, w procesie produkcyjny krzeseł, zastosowano robota, który pracując w trybie automatycznym, rozpoczął pobieranie detali. Zastosowano chwytak robota który posiada możliwość pobrania dwóch detali jednocześnie. Pobrane w ten sposób detale dostarczane są do trzech lokalizacji tj. do frezarki nr 1, frezarki nr 2 oraz palety.

Produkty, które robot dostarcza do frezarek, zostają przez nie dalej podawane procesowi produkcyjnemu. Jeśli którakolwiek z frezarek zostanie wyłączona lub ulegnie awarii, podawane przez robota detale trafiają na paletę która stanowi magazyn buforowy.

Po pomyślnym wdrożeniu usługi inżynierskiej w tym zakładzie produkcyjnym, praca operatora przy tym stanowisku ogranicza się jedynie do wciśnięcia przycisku START, który uruchamia automatyczny tryb pracy tego stanowiska.

Zastosowane podzespoły

Dobór odpowiednich, niezwodnych podzespołów w tej aplikacji musiał gwarantować długoterminową i bezawaryjną pracę. Dodatkowo, dostarczane urządzenia musiały być łatwo dostępne na rynkach europejskich. Wszystkie te wymagania, skłoniły do wyboru technologii opartej w większości na sprzęcie marki LS Electric.

Zadanie zostało podzielone na kilka etapów:
Etap 1 projekt dokumentacji elektrycznej, 
Etap 2 prefabrykacja szaf,
Etap 3 mechanika,
Etap 4 prace obiektowe, montaż elektryczny,
Etap 5 programowanie PLC/robot.