Lista wybranych aplikacji z branży przemysłu spożywczego.
Zakres prac:
projekt mechaniczny wygrodzenia dla strefy niebezpiecznej na linii LAN;
projekt elektr. i automatyki układu SAFETY;
montaż,
Realizacja.
dostawa i montaż wygrodzenia dla strefy niebezpiecznej LAN,
dostawa i montaż wyłączników krańcowych,
wykonanie okablowania,
montaż nowych obwodów w istniejący układ bezpieczeństwa,
sprawdzenie skuteczności działania systemy SAFETY po modernizacji.
Zastosowane aparaty i urządzenia.
W modernizowanym systemie bezpieczeństwa zostały zastosowane:
przekaźnik bezpieczeństwa PILZ,
wyłączniki krańcowe z certyfikowanymi styki dla układu SAFETY firmy OMRON.
Urządzenie realizuje proces marszczenia odcinków osłonek do wędlin w celu przygotowania ich do dalszego wykorzystania w produkcji wędlin:
odwijanie osłonek,
sterowanie głowicą marszczącą,
sterowanie suportem głównym w funkcji drogi i długości osłonki,
sterowanie w sekwencji technologicznej bączkiem, chwytakami, piłą, smarowaniem.
Zakres prac:
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
sterownik PLC Siemens S5-115,
terminal tekstowy OP-7.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
72 sygnałów i zmiennych binarnych,
8 sygnałów i zmiennych analogowych,
2 silników o regulowanych obrotach,
3 silniki o napędzie bezpośrednim,
10 elektrozaworów.
Ciąg technologiczny realizuje proces produkcji osłonki do wędlin:
sterowanie ekstruderem (stabilizacja temperatur stref, ciśnienia i regulacja wydajności),
rozciąganie osłonki na walcach transportowych z zachowaniem zadanych stosunków prędkości,
rozdmuchiwanie osłonki,
hartowanie osłonki w tunelu hartowniczym i wannie,
nawijanie osłonki.
Zakres prac:
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny C200H Omron, sterownik obiektowy S7-315-2DP,
1 terminal graficzny TouchScreen Omron,
komunikacja PROFIBUS DP, CANBUS.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
280 sygnałów binarnych,
35 sygnałów analogowych,
15 programowych regulatorów PID,
10 silników o regulowanych obrotach,
15 silników o napędzie bezpośrednim,
5 zaworów regulacyjnych,
11 układów pomiaru temperatury,
2 układy pomiaru ciśnienia,
1 układ pomiaru szerokości.
Maszyna realizuje w pełni zautomatyzowaną produkcję butelek PET:
transport preform z zasobnika do modułów,
podawanie preform do wózków transportowych,
grzanie preform w 9 strefach z automatyczną korektą nastaw w funkcji temperatury,
rozdmuch preform,
podawanie butelek do układu transporterów pneumatycznych,
wizualizacja i pełna diagnostyka wszystkich układów kontrolnych i wykonawczych na terminalu graficznym.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
3 sterowniki serii 2003 B&R,
terminal graficzny PROVIT B&R,
komunikacja CANBUS.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
140 sygnałów binarnych,
36 sygnałów analogowych,
6 silników o regulowanych obrotach,
21 silników o napędzie bezpośrednim,
50 elektrozaworów.
W ramach zadania Dział Inżynierski ANIRO opracował i wdrożył:
System sterowania linią produkcyjną paszy dla gryzoni
W opracowanej i przygotowanej linii produkcyjnej znalazły się:
elementy odpowiadające za rozdrabnianie zbóż,
elementy odpowiadające za przygotowywanie gotowych mieszkanek,
elementy odpowiadające za przygotowanie produktów końcowych tj. batonów zbożowych dla zwierząt.
Sterowanie linią produkcyjną dotyczyło m.in.:
sterowanie przemysłowymi młynami zbudowanymi z wyspecjalizowanych dysków odpowiadających za cięcie surowców (nie mielenie),
sterowanie przemysłowymi mieszadłami,
sterowanie przemysłowymi rozdrabniaczami dyskowymi,
sterowanie wyspecjalizowanym systemem wagowym.
