Lista wybranych aplikacji z branży energii odnawialnej.
projekt elektryczny szafy sterowniczej dla drugiego granulatora, rozbudowę algorytmu sterowania o część dla drugiego granulatora, adaptację algorytmu sterowania linią dla pracy z dwoma granulatorami, stworzenie wizualizacji dla drugiego granulatora, uruchomienie linii do pracy z dwoma granulatorami.Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 stacja rozproszenia 1794AENT dla sterownika Compact Logix 5332E w sieci Ethernet,
1 komputer wizualizacji Zenon w sieci Ethernet.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
140 sygnałów i zmiennych binarnych,
40 sygnałów i zmiennych analogowych,
2 programowe regulatory PID,
1 silnik o regulowanych obrotach,
4 silniki o napędzie bezpośrednim,
1 silnik o napędzie Y/D,
1 zawór regulacyjny,
3 zawory odcinające,
2 układy pomiaru poziomu,
3 układy pomiaru temperatury.
Linia produkcji peletów:
transport oraz mielenie mokrej zrąbki na trocinę,
transport mokrej trociny do zbiornika,
wygarnianie trociny mokrej ze zbiornikai dozowanie na suszarnię,
kontrola procesu suszenia z utrzymaniem parametrów surowca gotowego,
transport suchej trociny na zbiornik wygarnianie suchej trociny ze zbiornika i transport na młyn suchy,
transport zmielonej trociny na kondycjoner oraz kondycjonowanie surowca,
dozowanie pary do trociny i prasowanie z pełną kontrolą procesu technologicznego prasowania,
transport peletu do chłodnicy i dalej do zbiornika gotowego surowca,
podawanie na wagi i pakowaczki.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-317 2DP z 1 procesorem komunikacyjnym CP 342,
rozproszona struktura wejść/wyjść – 12 stacji ET200S na PROFIBUS DP,
2 stanowiska operatorskie SCADA z 4 monitorami na sieci PROFIBUS DP,
komunikacja PROFIBUS DP.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
600 binarnych,
40 sygnałów analogowych,
15 silników o regulowanych obrotach falownikiem,
5 silników prawo-lewo,
60 silników z rozruchem bezpośrednim,
5 elektrozaworów,
8 silników o rozruchu softstartem lub D/Y,
3 układy analogowego pomiaru poziomu,
4 układy binarnego pomiaru poziomu,
3 zawory analogowe,
3 układy pomiaru ciśnienia,
15 układów pomiaru temperatury,
3 układy pomiaru wilgotności,
5-10 układów pomiaru prądu,
współpraca z centralą gaszenia,
współpraca z palnikiem gazowym lub olejowym.
Dwie równoległe linie produkcji peletu ze słomy:
transport oraz mielenie słomy,
transport zmielonej słomy do zbiornika,
transport zmielonej słomy na kondycjoner oraz kondycjonowanie surowca,
dozowanie pary do słomy i prasowanie z pełną kontrolą procesu technologicznego prasowania,
transport peletu do chłodnicy i dalej do zbiornika gotowego surowca,
podawanie na wagi i pakowaczki.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-317-2 PN/DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść – 18 stacji ET200S na PROFINET,
1 centralny sterownik bezpieczeństwa SAMOSPRO SP-SCON z modułami wejść/wyjść,
2 stanowiska operatorskie SCADA z 4 monitorami skomunikowane po sieci PROFINET,
2 terminale graficzne SIMATIC Touch Panel 10” cali,
komunikacja PROFIBUS DP, PROFINET IO,
napędy AC LS IS7 z kartami komunikacyjnymi, sterowane poprzez PROFIBUS DP.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
1130 sygnałów binarnych,
60 sygnałów analogowych,
22 silniki o regulowanych obrotach falownikiem,
6 silników prawo-lewo,
6 silników o rozruchu softstartem,
4 silniki o rozruchu Y/D,
70 silników z rozruchem bezpośrednim,
10 elektrozaworów,
4 układy analogowego pomiaru poziomu,
10 układy binarnego pomiaru poziomu,
4 układy pomiaru ciśnienia,
6 układów pomiaru temperatury,
10 układów pomiaru prądu,
współpraca z centralą gaszenia.
Linia transportu, mielenia, magazynowania i spalania biomasy:
transport oraz mielenie biomasy
transport biomasy z młyna do silosu
rozdzielenie biomasy na dwie linie transportujące do dwóch kotłów węglowo – pyłowych,
dozowanie biomasy do palników pyłowych z uwzględnieniem wymogów bezpieczeństwa (strefa zagrożenia wybuchem),
wykorzystanie przy kotłach aparatury kontrolno – pomiarowej z certyfikatami bezpieczeństwa.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-315-2 PN/DP,
1 centralny sterownik bezpieczeństwa SAMOSPRO z modułami wejść/wyjść,
rozproszona struktura wejść/wyjść – 6 stacji ET200S na PROFINET,
3 panele operatorskie MP277 rozmieszczone na obiekcie,
napędy AC LS IS7 z kartami komunikacyjnymi, sterowane poprzez PROFIBUS DP,
zdalny dostęp dzięki podłączeniu sterownika do zakładowej sieci ethernet.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
560 sygnałów binarnych,
12 sygnałów analogowych,
12 silników o regulowanych obrotach falownikiem,
3 silniki o rozruchu softstartem,
6 silników prawo-lewo,
20 silników z rozruchem bezpośrednim.
W ramach zadania wykonano szafę kondensatora. Zlecenie pochodziło z obszaru Szwajcarii. Zespół inżynierów ANIRO opracował:
projekt Eplan,
oprogramowanie,
sterowanie.
Wejścia tzw. I/O = 70,
Sterownik PLC SIEMENS SL-1500 współpracujący z wyspami rozszerzeń ET200SP,
HMI TP 12’’ (Siemens),
Interfejs komunikacji z użytkownikiem SIEMENS HMI TP1200 ComfortPanel 12”,
Switch Siemens SCALANCE XB005,
Komunikacja oparta na protokole PROFINET z wykorzystaniem switchy SIEMENS SCALANCE serii XB,
Przemienniki częstotliwości ABB ACS580.
