Lista wybranych aplikacji z branży przetwórstwa drewna.
Ciąg technologiczny realizuje cały proces produkcji płyt porowatych:
mielenia wiórów i odpadów drewna,
przygotowanie komponentów dodatkowych,
przygotowanie i wylew masy,
odwodnienie masy i formowanie płyt,
formatowanie płyt,
załadunek do 14-pitrowej suszarni,
sterowanie suszarni,
rozładunek wysuszonych płyt,
sterowanie suszarni – wentylatory obiegowe, wymienniki ciepła, kontrola temperatury,
transport płyt do formatyzerki,
gospodarka wodą obrotową,
wentylacja i stabilizacja temperatury hali produkcyjnej.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
2 sterowniki centralne S5-135 z 4 procesorami CPU 928B,
rozproszona struktura wejść/wyjść na obiekcie – 16 stacji na PROFIBUS DP,
terminal graficzny OP37,
komunikacja PROFIBUS FMS, PROFIBUS DP, CANBUS, LECOM B,
5 stanowisk z systemem wizualizacji procesów produkcyjnych PROCON-Win.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
1080 sygnałów binarnych,
140 sygnałów analogowych,
35 programowych regulatorów PID,
55 silników o regulowanych obrotach,
90 silników o napędzie bezpośrednim,
30 zaworów regulacyjnych,
30 układów pomiaru poziomów,
15 układów pomiaru przepływu,
50 układów pomiaru temperatury,
40 układów pomiaru ciśnienia,
2 laserowe układy pomiaru grubości,
3 układy pomiarowe wilgotności i koncentracji włókien celulozowych.
Ciąg technologiczny realizuje cały proces produkcji włókna i płyt porowatych:
mielenia wiórów i odpadów drewna,
dozowanie dodatków do włókna,
pakowanie włókna,
zaklejania włókna w turbozaklejarce,
formowanie płyt,
załadunek do suszarni, rozładunek wysuszonych płyt,
transport płyt do formatyzerki,
gospodarka komponentami,
system odpylania,
wentylacja i stabilizacja temperatury hali produkcyjnej.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
2 sterowniki centralne S7-315-2DP i S7-318-2DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść na obiekcie – 7 stacji na PROFIBUS DP,
terminal graficzny OP37,
komunikacja PROFIBUS FMS, PROFIBUS DP, MPI, RS485, CANBUS,
2 stanowiska z systemem wizualizacji procesów produkcyjnych PROCON-Win.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
650 sygnałów binarnych,
40 sygnałów analogowych,
12 programowych regulatorów PID,
31 silników o regulowanych obrotach
110 silników o napędzie bezpośrednim
20 zaworów regulacyjnych
Ciąg technologiczny realizuje cały proces produkcji płyt porowatych:
mielenia wiórów i odpadów drewna,
przygotowanie komponentów dodatkowych,
przygotowanie i wylew masy,
odwodnienie masy i formowanie płyt,
formatowanie płyt,
załadunek do 14-piętrowej suszarni, sterowanie suszarnią, rozładunek wysuszonych płyt,
sterowanie suszarnią – wentylatory obiegowe, wymienniki ciepła, kontrola temperatury.
transport płyt do formatyzerki, sterowanie formtyzerk,
gospodarka wodą obrotową,
wentylacja i stabilizacja temperatury hali produkcyjnej.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-318-2DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść na obiekcie – 18 stacji na PROFIBUS DP,
dotykowy terminal operatorski MP270,
komunikacja PROFIBUS DP, CANBUS,
3 stanowiska z systemem wizualizacji procesów produkcyjnych WinCC w sterówce,
2 lokalne obiektowe stanowiska z systemem wizualizacji procesów produkcyjnych WinCC,
funkcje bezpieczeństwa całego ciągu realizowane za pomocą sterownika safety PNOZ MULTI.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
950 sygnałów binarnych,
60 sygnałów i zmiennych analogowych,
12 programowych regulatorów PID,
86 silników o regulowanych obrotach,
21 silników sterownych napędami serwo AC,
18 zaworów regulacyjnych,
114 silników o napędzie bezpośrednim,
15 układów pomiaru poziomów,
6 układów pomiaru przepływu,
12 układów pomiaru temperatury,
12 układów pomiaru ciśnienia,
3 laserowe układy pomiaru grubości,
3 układy pomiarowe wilgotności i koncentracji włókien celulozowych.
System odpylania i transportu pyłu:
9 wentylatorów o łącznej mocy 400KW (w tym 2 wentylatory 90kW softstart),
kontrola obrotów na wszystkich wentylatorach oraz ślimakach,
3 zbiorniki na pył z pomiarem złoża i klapami wybuchowymi,
2 filtry na zbiornikach z pomiarem ciśnienia,
sterowanie klapami P-Poż,
każdy zbiornik wyposażony w wygarniacz obrotowy dwubiegowy,
pod każdym zbiornikiem dwa przenośniki ślimakowe, z czego jeden na falowniku LENZE
na sieci PROFIBUS DP, a drugi napęd bezpośredni,
podajniki celkowe nożowe, hermetyczne,
dwie wysokociśnieniowe dmuchawy, 2x22kW,
system gaszenia iskier T&B Elektronic,
transport pyłu ze zbiorników do EC wykorzystujący technik HD – wysokociśnieniowy,
transport za pomoc dmuchaw,
praca odpylania w 2 trybach ZIMA-LATO (z odzyskiem ciepła lub bez),
system skomunikowany z innym sterownikiem po sieci PROFIBUS FMS na potrzebę wymiany danych o zezwoleniu na podawanie pyłu do EC.
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-315 2DP z 1 procesorem komunikacyjnym CP 342,
rozproszona struktura wejść/wyjść – 2 stacje na PROFIBUS DP,
2 terminale graficzne dotykowe MP270,
komunikacja PROFIBUS FMS, PROFIBUS DP,
1 stanowisko z systemem wizualizacji procesu odpylania WinCC.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
350 sygnałów binarnych,
30 sygnałów analogowych,
7 silników o regulowanych obrotach falownikiem,
3 silniki 2 biegowe w układzie Dahlandera,
2 silniki o rozruchu softstartem, 9 silników z rozruchem Y/d,
10 silników z rozruchem bezpośrednim,
9 zaworów binarnych,
9 układów pomiaru poziomów,
2 układy pomiaru ciśnienia,
14 układów pomiaru prądu,
współpraca z centralą gaszenia.
System odpylania i transportu pyłu do palników pyłowych w EC:
11 wentylatorów o łącznej mocy 380KW,
kontrola obrotów na wszystkich wentylatorach oraz ślimakach,
analogowa kontrola prędkości przepływu powietrza transportowego w rurach,
3 filtry z pomiarem ciśnienia,
1 zbiornik na pył z pomiarem złoża oraz wygarniaczem obrotowym z napędem hydraulicznym i ślimakiem wygarniającym na falowniku,
przenośniki ślimakowe dwukierunkowe z kontrolą zapchania,
transport pyłu ze zbiorników do EC za pomocą 2 wentylatorów pracujących równolegle regulowanych falownikami,
zasilanie pyłem i kontrola 2 palników pyłowych w dwóch piecach EC,
system gaszenia iskier GRECON,
6 klap ppo,
praca odpylania w 2 trybach ZIMA-LATO (z odzyskiem ciepła lub bez).
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-315 2DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść – 4 stacje na PROFIBUS DP,
4 terminale graficzne dotykowe MP270 po sieci PROFIBUS DP,
komunikacja – PROFIBUS DP,
2 stanowiska z systemem wizualizacji procesu odpylania oraz transportu pyłu i pracy palników WinCC.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
210 sygnałów binarnych,
31 sygnałów analogowych,
5 silników o regulowanych obrotach falownikiem,
3 silniki prawo-lewo,
9 silników o rozruchu softstartem lub D/Y,
7 pomiarów poziomu,
4 silników z rozruchem bezpośrednim,
3 układy pomiaru ciśnienia,
3 układy pomiaru prędkości przepływu powietrza,
2 układy pomiaru temperatury w piecach,
9 układów pomiaru prądu,
współpraca z centralą gaszenia Grecon.
System odpylania i transportu pyłu do palników pyłowych w EC:
11 wentylatorów o łącznej mocy 380KW,
kontrola obrotów na wszystkich wentylatorach oraz ślimakach,
analogowa kontrola prędkości przepływu powietrza transportowego w rurach,
3 filtry z pomiarem ciśnienia,
1 zbiornik na pył z pomiarem złoża oraz wygarniaczem obrotowym z napędem hydraulicznym i ślimakiem wygarniającym na falowniku,
przenośniki ślimakowe dwukierunkowe z kontrolą zapchania,
transport pyłu ze zbiorników do EC za pomocą,
2 wentylatorów pracujących równolegle regulowanych falownikami,
zasilanie pyłem i kontrola 2 palników pyłowych w dwóch piecach EC,
system gaszenia iskier GRECON,
6 klap ppo,
praca odpylania w 2 trybach ZIMA-LATO (z odzyskiem ciepła lub bez)
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-315 2DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść – 4 stacje na PROFIBUS DP,
4 terminale graficzne dotykowe MP270 po sieci PROFIBUS DP,
komunikacja – PROFIBUS DP,
2 stanowiska z systemem wizualizacji procesu odpylania oraz transportu pyłu i pracy palników WinCC.
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
210 sygnałów binarnych,
31 sygnałów analogowych,
5 silników o regulowanych obrotach falownikiem,
3 silniki prawo-lewo,
9 silników o rozruchu softstartem lub D/Y,
7 pomiarów poziomu,
4 silników z rozruchem bezpośrednim,
3 układy pomiaru ciśnienia,
3 układy pomiaru prędkości przepływu powietrza,
2 układy pomiaru temperatury w piecach,
9 układów pomiaru prądu,
współpraca z centralą gaszenia Grecon.
Ciąg technologiczny mający za zadanie przygotowanie surowca dla linii produkującej płyty LVL:
przygotowanie basenów (LogPonds) do namaczania kłód,
utrzymanie odpowiedniego poziomu wody w basenach,
utrzymanie zadanej temperatury w basenach,
namaczanie i transport kłód w basenach przez wynikający z technologii czas,
utrzymanie odpowiedniej jakości wody dzięki wykorzystaniu oczyszczalni ścieków,
podgrzewanie wody z wykorzystaniem odzyskanego z suszarni ciepła,
Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.
Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-317-2 PN/DP,
procesor komunikacyjny CP 343-1,
2 bramki PROFIBUS – coupler PROFIBUS DP/PROFIBUS D,
1 bramka PROFINET – coupler PROFINET/PROFINET,
rozproszona struktura wejść/wyjść na obiekcie – 6 stacji na PROFIBUS DP na obiekcie,
napędy AC LS IS7 z kartą komunikacyjną, sterowane poprzez PROFIBUS DP,
1 stanowisko z systemem SCADA WINCC,
zdalny dostęp do sterownika PLC oraz stanowiska operatorskiego,
Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
480 sygnałów binarnych,
80 sygnałów analogowych,
4 programowe regulatory PID,
14 silników o regulowanych obrotach,
20 silników o napędzie bezpośrednim,
40 układów pomiar temperatury,
15 układów pomiaru ciśnienia,
4 układ pomiaru wilgotności.
