Zakres prac:
projekt mechaniczny;
projekt elektryczny i automatyki
oprogramowanie;
dostawy i montaż;
uruchomienie;
dokumentacja powykonawcza.

Realizacja:
W trakcie realizacji zadania w  branży mechanicznej wykonano:
modernizację istniejących odcinków transporterów rolkowych,
dostawę i montaż obrotnicy,
dostosowanie transporterów i obrotnicy do sterowania automatycznego.
dostawę i montaż wygrodzenia dla systemy SAFETY.

Branże elektryczna i automatyki obejmowały:
prefabrykację i montaż na stanowisku szafy rozdzielczo-sterowniczej,
montaż czujników w ciągu transporterów,
wykonanie układu SAFETY,
okablowanie,
oprogramowanie i uruchomienie ciągu transporterów.

Zastosowane aparaty, urządzenia, PLC, komunikacja itp.:
Do realizacji zadania zostały zastosowane:
przetwornice częstotliwości serii S100 – 13 szt.,
aparaty łączeniowe i zabezpieczające LSIS,
sterownik swobodnie programowalny PLC serii XGB Ultra – 1 kpl.,
ilość I/O dyskretnych PLC – 68szt.
komunikację po MODBUS-ie,
czujniki photo – 26szt.
pulpit sterowniczy z elementami sterowania i sygnalizacji,
układy  SAFETY z zastosowaniem przekaźnika bezpieczeństwa PILZ.

Maszyna realizuje w pełni zautomatyzowane napylanie balonów żarówek:
obsługa pieca wygrzewania balonów,
sterowanie 4 podajnikami Flexlink,
sterowanie serwonapędem wyładunku paletekz balonami z pieca,
sterowanie mikserami proszku,
sterowanie procesem napylania – generator WN, palnik gazowy,
sterowanie odpylaniem ciągu produkcyjnego,
parametrowanie i diagnostyka na terminalu tekstowym.

Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.

Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik sterownik centralny S7-314-2DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść na obiekcie – 7 stacji na PROFIBUS DP
terminal tekstowy OP17
komunikacja PROFIBUS DP

Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
140 sygnałów binarnych,
14 sygnałów analogowych,
6 silników o regulowanych obrotach,
1 silnik serwo,
6 silników o napędzie bezpośrednim,
22 elektrozawory.

Urządzenia realizują odwijanie i nawijanie rur polietylenowych w procesie sieciowania w akceleratorze:
sterowania dwoma odwijarkami z możliwością zadawania siły naciągu,
obsługa 3 kompensatorów magazynów zdawczych w celu zapewnienia przełączania odwijarek bez zatrzymywania procesu,
sterowanie prędkością przewijarki w bunkrze akceleratora,
obsługa 3 kompensatorów magazynów odbiorczych w celu zapewnienia przełączania nawijarek bez zatrzymywania procesu,
sterowanie podwójną nawijarką i układaczem,
sterowanie mocą akceleratora,
moduł swobodnie edytowalnych receptur użytkownika,
obsługa trybu zaprowadzania materiału, trybu ręcznego i automatycznego.

Zakres prac:
projekt,
oprogramowanie,
uruchomienie.

Zastosowane sterowniki PLC, terminale, komunikacja, systemy wizualizacji:
1 sterownik centralny S7-315-2DP,
rozproszona struktura wejść/wyjść na obiekcie – 2 stacje na PROFIBUS DP w pulpitach,
3 dotykowe terminal operatorskie MP270,
napędy vector control, serwo AC, DC z kartami enkoderowymi, sterowane poprzez Profibus DP.

Zestawienie urządzeń sterowanych i pomiarowych, kontrolnych:
160 sygnałów binarnych,
15 sygnałów analogowych,
10 silników o regulowanych obrotach,
3 silniki serwo,
5 silników o napędzie bezpośrednim,
regulacja momentu,
funkcje odwijania i nawijania realizowane w PLC,
funkcje pozycjonowania realizowane w napędzie serwo,
6 kompensatorów pomiarowych-magazynów,
2 ultradźwiękowe pomiary średnicy.

Zakres prac:
  inwentaryzacja elementów wykonawczych,
  stworzenie koncepcji nowego optymalnego systemu sterowania,
  dostawę oraz montaż nowych szaf automatyki oraz tras kablowych,
  dostawa oraz ułożenie przewodów elektrycznych mocy oraz sterowania,
  podłączenie urządzeń wykonawczych,
  wdrożenie obwodów SAFETY z wykorzystaniem przekaźnika bezpieczeństwa,
  wizualizację systemu na panelach HMI,
  schemat dokumentacji elektrycznej,
  badania i testy elektryczne wyprodukowanej szafy sterującej,
  testy technologiczne i uruchomienie całego systemu sterowania oraz parametryzacja,
  wydanie deklaracji zgodności CE na system sterowania,
  przeszkolenie personelu z zakresu obsługi nowego systemu sterowania,
  uruchomienie systemu oraz asysta po uruchomieniu.

Zastosowane urządzenia
  sterownik: CPU 1500 Siemens,
  I/O 160 wejść – 64 wyjść,
  panele operatorskie HMI15” Siemens TP Comfort Siemens
  napędy cyfrowe ABB DCS55 dla silników prądu stałego pracującego synchronicznie,
  zabezpieczenia nadprądowe LS,
  styczniki LS,
  na prośbę klienta zostały zaadaptowane obudowy przez niego posiadane – do pełnej renowacji,
  przyciski/lampki Eaton,
  przekaźniki interfejsowe Weidmuller,

Skala sygnałów PLC
  wejścia cyfrowe 160 punktów,
  wyjścia cyfrowe 64 punktów,
  wejścia analogowe 16 punktów.

Safety
  przekaźnik bezpieczeństwa programowalny SICK FlexiSoft,
  przekaźnik bezpieczeństwa motion control SICK x 10 szt,
  przyciski bezpieczeństwa,
  wyłączniki linkowe.

Komunikacja PLC z 10 napędami oraz z przekaźnikiem programowalnym SAFETY realizowana poprzez protokół PROFINET.

Etapy uruchomienie procesu ciągnienia drutu
  Etap 1 – projekt dokumentacji elektrycznej
  Etap 2 – prefabrykacja szaf
  Etap 3 – prace obiektowe
  Etap 4 – programowanie HMI
  Etap 5 – programowanie PLC
  Etap 6 – uruchomienie